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今回は、以前から導入を検討していた3Dプリンターを中古で購入したことをきっかけに、ミニッツMA-030EVO2（Lサイズ）をオリジナルパーツでDWS仕様へコンバージョンした内容を紹介します。
MA-030をDWS仕様にしても「こだわりのボディーをしっかり載せたい」「サーキットで存在感のある一台に仕上げたい」そんな方には特に参考になる内容です。 自作パーツでのコンバージョンは初挑戦だったため、数回作り直す場面もありましたが、最終的にはかなり満足のいく仕上がりになりました。
MDW100 ダブルウィッシュボーンサスペンションセットをLサイズへ
前回、ノーマル状態のMA-030にLサイズボディ（スープラ）を装着して自宅コースを初走行したところ、挙動が不安定で、コース内に留めるだけで精いっぱいという印象でした。せっかくのハイパワーなブラシレスモーターとAWDのトラクションを活かしきれず、「これは何とかしたい」と思ったのが今回の挑戦のきっかけです。
そこで目を付けたのが MDW100 ダブルウィッシュボーンサスペンションセット（DWS）。しかし、LサイズではDWSとMD402レシーバーカバーセットが干渉してしまい、そのままでは取り付けできません。
ポチップ
「ならば作ってしまおう」ということで、3Dプリンターを使ってLサイズにもDWSが取付けられるオリジナルパーツを作成することにしました。
3Dプリンター導入とスペック
以前からスマホケースや眼鏡ラックを自作してみたいと思っていたこともあり、思い切って中古の3Dプリンターをオークションで購入しました。送料込みで2万円以下と手頃な価格だったので、初めての1台としてはちょうど良い選択だったと思います。
購入したプリンターの簡易スペック
- メーカー：FlashForge
- 製品名：GUIDER2（生産終了モデル）
- 造形サイズ：XYZ 約200mm
- スライサー：FlashPrint5
- Wi-Fi通信対応
メンテナンスやセットアップの詳細は、別の記事でまとめる予定です。
オリジナルパーツの3Dモデル作成
MA-030EVO2のLサイズでDWSが取り付けられない原因は、DWSとレシーバーカバーセットが干渉する構造にあります。そこで、干渉部分を解消するため部品を3D CADで作図しました。
寸法はノーマルパーツをノギスとスケールで測定しながら作成。趣味の範囲なのでミクロン単位の精度は求めず、必要な部分だけ丁寧に測るスタイルです。3Dプリンターなら試作を何度でも作り直せるので、気軽に調整できるのが大きなメリットですね。
3Dプリントの条件設定
モデルが完成したらSTL形式で書き出し、スライサーで造形条件を設定します。サポート材や配置は自動でも問題ありませんが、出力方向の選択が精度に直結するポイントです。
今回はセンターシャフトベアリングを保持する部分の精度が重要だったため、画像のような向きで造形しました。
造形条件は以下のような条件で行いました。
- 材料：PLA
- ノズル温度：210℃
- ベッド温度：40℃
- ラフト：あり
- 造形時間：約1時間
フィッティングと調整
造形後はラフトとサポート材を除去し、実際にシャーシへフィッティングを行いました。もちろん一発で完璧とはいかず、構造の見直しや寸法補正を行い、最終的には5回ほど調整を重ねています。
センターシャフトベアリングをホールドする部分は、通常は一体成型ですが、今回はあえて分割構造を採用。分割することで必要な部分にしっかりと強度を持たせられ、さらにメンテナンス性も向上しました。
不安だったPLAの剛性は想像以上に高く、最終的には純正パーツと遜色ないレベルの仕上がりに。動作確認でも問題はなく、DWSの可動域も十分に確保できました。
次回は走行インプレッションを予定
今回はオリジナルパーツの作成から取り付けまでを紹介しました。次回は実際に走行テストを行い、耐久性や走行性能がどう変化したのか、詳しくインプレッションをお届けする予定です。
